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一個ABB機器人焊接工作站使農業機械製造商Shelbourne Reynolds將使用鉸接防護措施切割的拖拉機配件產品的生產時間大大縮短。焊接工作站目前已經將公司所在英國薩福克工廠，含有几百條焊縫的配件的焊接生產時間縮短高達66%。
此次安裝以ABB弧焊工作站定製版為主打產品，將焊接工藝所需的機器人、變位機和焊接設備匯聚到一個集成包中。
作為實現Shelbourne Reynolds工廠自動化的 舉措，將焊接工作站用於執行公司更困難和更耗時的焊接任務。除防護切割配件外，焊接工作站還用於生產其它設備，比如剝谷器和聯合收割機機頭組件，兩者都涉及到複雜的焊接工藝。
“哪項任務由機器人實現其自動化的決定取決于它們與現有工藝相比耗費的時間長短以及可達到的潛在節省率，”Shelbourne Reynolds生產經理MichaelScarfe說道。“因此，我們引入一個分界點，將之前需要花一小時或以上才能完成的焊接任務分配到機器人工作站中。”
結果証明機器人能大大降低焊接時間，現在產品焊接只需要之前的三分之一時間。像含有管道等的複雜焊接能夠達到比之前更高的美學標準。
ABB一開始在優化工作站性能方面就發揮了重要作用。使用ABB的RobotStudio軟件，可以模擬工作站，在離線環境下進行編程和測試，可以大幅降低在現場安裝調試時間，使Shelbourne能夠在安裝三天內就開始焊接工作。
ABB另一主要優勢是解放了之前製造產品的焊工，轉由ABB機器人工作站承擔生產任務。之前的焊接工藝需要六人團隊，現在機器人工作站只需要一名人員監督兩個生產班次即可。
“當我們首次引入機器人焊接工作站的理念時，一些團隊真的感到很不安，這也可以理解，”Scarfe說道。“但是，這種想法始終只是把它用作人工操作的補充而非替代品。招聘熟練的員工非常困難，特別是對於焊接和電鍍這樣的工藝更是如此。因此我們極度依賴於現有人員，並且——尋找方法將他們的專業知識用於製作其它產品。”
這一點的証據就是引入機器人焊接工作站后沒有一個人變得多餘。工人們被重新部署到其它 生產工序繼續創造價值，包括快速週轉任務和機器人工作站無法處理的任務。
為了幫助Shelbourne Reynolds 限度地利用機器人工作站，ABB為公司的兩個手工焊接團隊提供培訓，包括指導機器人操作和編程。
“由於機器人自動化項目通常比較複雜， 與一個能夠在各個階段提供協助的供應商合作，”Scarfe說道。“我過去曾與許多機器人供應商合作，但是幾乎沒有得到過像ABB在最近這次項目中這樣的坦誠協助。”
ABB遠程服務技術也支持此次安裝。該技術通過GPRS技術遠程將機器人性能數據傳遞給ABB。隨後可以存儲信息以備日後參考，並可以直接監測報警裝置，甚至在問題出現之前就能發現。
在出現問題時，ABB機器人將SMS信息自動發送給上門服務工程師，工程師立即獲取詳細數據和錯誤日誌，快速找出確切故障。
“我們的長期目標是引入另一個工作站，幫助我們進一步擴大生產能力，”Scarfe說道。“不過現在我們想要找出盡可能多的利用現有單元的方法。我們已經生產出五種產品，並一直在增加生產時間，直到達到24/7的全天候充分利用為止。弧焊工作站對於夾具快速更換的短批量生產來說十分理想，使其成為匹配我們及時生產和降低庫存的理想選擇。”
——文章來源：榮格工業資源網
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